Geschmitztes Rosenholz-Sofa-Set im Qing-Stil, 5-teilig

Warum Käufer dieses Set im Qing-Stil wählen

Möbelkäufer aus Europa und Nordamerika, die für ihre Kunden Stücke im Stil der Qing-Dynastie spezifizieren, stoßen oft auf zwei Beschaffungsprobleme: ein Set zu finden, das kompakt genug für normale Wohnzimmer ist (nicht überdimensionierte Bankettsaal-Proportionen), und Gitterschnitzereien zu sichern, die wirklich von Hand geschnitten sind und nicht maschinell gefräst. Dieses fünfteilige Set ist für diese Käufer entworfen.

Das zentrale Dreisitzer-Sofa ist 185 cm lang und passt in ein typisches Wohnzimmer von 25 bis 35 Quadratmetern, ohne den Raum zu dominieren. Die Gitter- und Phönix-Schnitzerei der Rückenlehne wird in unserer Werkstatt in Xianyou vollständig von Hand ausgeführt, wobei jede Gitteröffnung mit einer Stichsäge auf 12 mm Breite geschnitten und mit einem Schnitzmeißel vollendet wird. Das Ergebnis ist ein Muster mit leichten Maßabweichungen zwischen den Öffnungen, was Handarbeit von CNC-Ausgabe unterscheidet.

Fünfteilige Konfiguration

• 1 zentrales Dreisitzer-Sofa (185 cm Länge, 65 cm Tiefe, 90 cm Rückenlehnenhöhe)
• 2 Einzelsessel (65 cm Breite)
• 1 passender Couchtisch (110 x 60 cm)
• 1 passender Beistelltisch (45 x 45 cm)

Maße auf einen Blick

Gitter- und Phönix-Schnitzprozess

Die Rückenlehnenplatte jedes Sitzmöbels weist ein Gitterraster mit Phönix-Motiven in der Mitte auf. Die Schnitzreihenfolge ist:

• Das Gitterraster wird mit Bleistiftlinien im Abstand von 12 mm auf der Plattenoberfläche markiert.
• Die Öffnungen werden mit einer Stichsäge auf eine Tiefe von 8 mm geschnitten und dann mit einem Schnitzmeißel auf die endgültige Breite von 12 mm erweitert.
• Das Phönix-Motiv in der Mitte jeder Platte wird nach Abschluss des Gitters als Relief geschnitzt, wobei Meißel von 3 mm bis 12 mm Breite verwendet werden.
• Die gesamte Platte wird von Hand mit 400er-Körnung geschliffen, um Meißelgrate zu entfernen, ohne die Gitterkanten abzurunden.

Jede Rückenlehnenplatte erfordert etwa 30 Schnitzstunden. Da die Schnitzerei von Hand erfolgt, sind geringfügige Abweichungen in der Breite der Gitteröffnungen (plus/minus 0,5 mm) normal und zu erwarten.

Fertigungsablauf

Dieses Set folgt einer sechsstufigen Produktionssequenz, die sich von unserer Ming-Stil-Linie unterscheidet:

• Stufe 1 – Holzchargenabstimmung: Siam-Palisanderbretter werden nach Farbton des Kernholzes sortiert, um eine visuelle Konsistenz über die fünf Teile hinweg zu gewährleisten. Bretter mit Farbabweichung von mehr als einer Janka-Tonstufe werden anderen Produktlinien zugeführt.
• Stufe 2 – KammerTrocknung: Das Holz wird in einem 4-Wochen-Zyklus auf unter 14 Prozent Holzfeuchte kammergetrocknet, wobei die Kammertemperatur allmählich erhöht wird, um eine Härtung der Oberfläche zu vermeiden.
• Stufe 3 – Präzisionsschnitt: Die Komponenten werden mit einer Toleranz von plus/minus 0,5 mm mit einer Formatkreissäge auf Endmaß geschnitten. Jedes Teil wird mit einer Chargennummer zur Verfolgung der Faserrichtung gestempelt.
• Stufe 4 – Verbindungsmontage: Zapfenverbindungen werden trocken geschnitten und eingepasst, bevor Leim aufgetragen wird. Eckwinkel werden an jeder rechtwinkligen Verbindung im Rahmen installiert. Es werden keine Metallbefestigungen verwendet.
• Stufe 5 – Schnitzerei: Gitter- und Phönix-Platten werden nach der Rahmenmontage geschnitzt. Der Schnitzer arbeitet nach einer Referenzzeichnung, passt aber die Reliefhöhe des Phönix an die Maserung jedes einzelnen Brettes an.
• Stufe 6 – Lackierung: Neun Schichten Naturlack werden von Hand aufgetragen, jede härtet 24 Stunden und wird mit Bimsstein abgerieben. Die letzte Schicht erreicht einen tiefen seidenmatten Glanz.

Qualitätskontrollpunkte

• Maßliche Überprüfung: Jede Komponente wird mit einem digitalen Messschieber gegen die Spezifikationszeichnung vermessen. Abweichungen von mehr als 1 mm führen zu einem erneuten Zuschnitt.
• Verbindungs-Belastungstest: Montierte Rahmen werden 24 Stunden lang mit 120 kg gleichmäßig verteiltem Gewicht belastet. Jede Verbindung, die eine sichtbare Trennung aufweist, wird neu angepasst.
• Feuchtigkeitsprüfung: Pro Stück werden Dreipunkt-Feuchtemessungen durchgeführt. Messwerte außerhalb des Bereichs von 8 bis 14 Prozent erfordern eine erneute Konditionierung.
• Schnitzintegrität: Die Gitteröffnungen werden mit einer 12-mm-Grenzlehre (Go/No-Go) geprüft. Das Phönix-Relief wird unter Vergrößerung auf Meißelspuren untersucht, die auf ein Abrutschen des Werkzeugs hinweisen.
• Gleichmäßigkeit der Oberfläche: Die Lackoberfläche wird unter 5000-K-LED-Beleuchtung geprüft. Die Farbkonsistenz der fünf Teile wird anhand eines Referenzpanels verifiziert.

Unternehmensstärke

Yunxiao Rosewood Furniture Co., Ltd. stellt seit 2008 klassische Rosenholz-Möbel in Xianyou her. Die Werkstatt verfügt über eine FSC-Zertifizierung für die Lieferkette (Chain-of-Custody) und ist für den Export von Dalbergia cochinchinensis beim CITES-Exportgenehmigungsverfahren registriert. Konkrete Angaben zu Produktionskapazitäten, Mitarbeiterzahlen und Kundenreferenzen sind auf Anfrage erhältlich. Kundenspezifische OEM-Schnitzereien und ODM-Designentwicklungen werden mit einem 15-tägigen Designfreigabezyklus unterstützt.

Messebeteiligung

Yunxiao Rosewood Furniture Co., Ltd. pflegt den Kontakt zu internationalen Käufern über die Canton Fair und die Shanghai International Furniture Fair. Konkrete Messetermine und Standnummern können auf Anfrage mitgeteilt werden. Überseeische Käufer, die Fujian besuchen, können eine Werkstattführung arrangieren, um Holzlager, Schnitzstationen und den Lacktrocknungsraum zu besichtigen.

Exportverpackung

Jedes Stück wird in säurefreies Seidenpapier und Wellpappe eingewickelt und dann in eine ISPM-15-hitzebehandelte Holzkiste mit EPS-Schaumstoffecken verpackt. Das komplette Set füllt zwei Kisten mit einem kombinierten Bruttogewicht von ca. 140 kg. Jede Lieferung umfasst CITES-Exportgenehmigungen, FSC-Zertifikat der Lieferkette, Handelsrechnung mit HS-Code 9403.60 und ein Holztrocknungszertifikat.